百葉窗也葉片鋁型材

鋁合金擠壓型材是熱鑄棒通過模具在擠壓設備的壓力下擠壓成型的一個過程，在鋁合金擠壓過程中，根據(jù)原材料以及鋁型材結(jié)構(gòu)，設備的好壞，對于產(chǎn)品的成型狀態(tài)存在比較明顯的差別。

江陰市澄星鋁業(yè)有限公司多年來致力與生產(chǎn)擠壓鋁合金型材事業(yè)，結(jié)合多年的生產(chǎn)經(jīng)驗，我們總結(jié)了一些鋁型材擠壓過程中的存在的缺陷和解決方法。下面就以6063材質(zhì)的鋁型材為例，與大家探討以下，個人意見僅供參考。

一、鋁型材劃痕，擦傷，碰撞傷。

劃傷，擦傷，碰撞傷市當鋁型材從?？字袛D出以后隨著產(chǎn)品在生產(chǎn)工序中與工具，設備，等相關(guān)接觸時導致的表面損傷。

（1）、主要原因——鑄錠表面附著有雜物或鑄錠成分偏析。鑄錠表面存在大量偏析浮出物而鑄錠又未進行均勻化處理或均勻化處理效果不理想，鑄錠內(nèi)存在有限數(shù)量的堅硬的金屬顆粒，在擠壓過程中金屬流經(jīng)工作帶時候，這些偏浮五或堅硬的金屬顆粒附著在工作帶表面或?qū)ぷ鲙г斐蓳p傷，從而終對鋁型材造成損傷。（2）、模具型腔或工作帶上帶有雜物，模具工作帶硬度較差，使工作帶表面在擠壓時候受傷而損壞鋁型材。（3）、出料軌道或者冷床上有露出的金屬或石墨條內(nèi)有較硬的夾雜物，當其與型材接觸時候，對鋁型材表面產(chǎn)生劃傷。（4）在叉料桿將鋁型材從出料口送到擺床上時，由于速度過快造成鋁型材損傷。（5）、在擺床上人為的拖動鋁型材造成損傷。（6）、在運輸過程中，型材之間相互摩擦或堆積造成損傷。

那么基于這些原因，我們通過什么方法來減少或避免損傷呢？加強對鑄錠質(zhì)量的控制，提高修模技巧，模具定期進行氮化并且嚴格按照i氮化工藝執(zhí)行，用軟毛氈將型材與輔助物進行隔開，盡量減少鋁型材與輔助物的擠出損傷。生產(chǎn)過程中要求輕拿輕放，盡量避免因為隨意拖動造成的損傷。在料框中合理擺放鋁型材，盡量避免材料之間的摩擦。

二、鋁型材機械性能不合格不達標

主要原因——（1）擠壓時候溫度過低，擠壓速度太慢，型材在擠壓機出口時溫度達不到固溶溫度，起不到固溶強化作用。（2）鋁型材出口處風機少，風量不夠，導致冷卻速度慢，不能使鋁型材在較短時間內(nèi)降溫到20度以下，使粗大的Mg2Si過早析出，從而使固溶相減少，影響了鋁型材熱處理后的機械性能。（3）鑄錠未經(jīng)過均勻化處理，鑄錠成分不合格。（4）時效工藝不標準，熱風循環(huán)不暢或熱電偶安裝位置不正確，導致了時效不充分或過時效。

對此些問題的解決辦法有合理控制擠壓溫度和擠壓速度，強化風冷條件，有條件的可以安裝霧化冷卻裝置（澄星鋁業(yè)已經(jīng)安裝過水裝置），加強鋁鑄錠的質(zhì)量管理，合理制定時效工藝，確保時效正常。

三、鋁型材幾何尺寸超差——由于模具設計的不合理，擠壓工藝的不恰當，模具與擠壓筒不對中，不合理潤滑，導致金屬流動中個點流速不均勻，從而長生內(nèi)應力使鋁型材尺寸變形。較好的解決方法是合理設計模具保證模具精度，正確制定擠壓工藝并嚴格按照要求執(zhí)行。

四、擠壓機械紋過于嚴重——擠壓紋嚴重是比較常見的問題，一般沒有手感，但是在光照條件下比較明顯。主要是由于牽引機發(fā)生周期性跳動時候表面發(fā)生局部彎曲所致，模具設計的不合理野火是工作帶在擠壓作用下發(fā)生顫動而出現(xiàn)機械紋。所以我們務必保證牽引機的ing問運行，以及模具在結(jié)構(gòu)設計中的合理性。

五、鋁型材表面麻面——麻面是指在鋁型材表面出現(xiàn)的密度不等，帶有拖尾，非常細小的瘤狀物，手感明顯，其主要造成的原因是夾雜物或者模具工作帶上粘有金屬或雜物，在擠壓過程中從鋁夾中脫落，在鋁型材表面形成麻面。這種時候，我們要適當降低擠壓速度，嚴格控制鑄錠質(zhì)量來降低鋁合金中的夾雜物出現(xiàn)頻率。

六、黑斑——鋁合金形成在經(jīng)過陽極氧化過后表面出現(xiàn)近似圓形的黑灰色斑點。造成這種黑斑的主要原因可能由于出風口冷卻不夠，在冷床上接觸時，局部Mg2Si析出，在陽極氧化后變成黑灰色。我們可以通過加強風冷強度，避免冷床上型材的溫度梯度較小。

七、條紋——擠壓型材在光模上機后，紋路不能一一對應，有輕有重。在擠壓過程中，鋁型材流出?？椎乃查g與工作帶緊緊的靠在一起，構(gòu)成一對熱狀態(tài)下的干摩擦區(qū)，且將工作帶分成兩個區(qū)——粘著區(qū)和滑動區(qū)。在粘著區(qū)內(nèi)，金屬質(zhì)點受到至少兩個方面力的作用，摩擦力和剪切力，當粘著區(qū)金屬質(zhì)點所受摩擦力大于剪切力時，金屬質(zhì)點就會黏附在粘著區(qū)工作帶表面上，并將鋁型材表面擦傷而形成摩擦紋。我們可以調(diào)整工作帶出口處角A，使其在1-3度范圍內(nèi)，這樣可以降低工作帶粘著區(qū)高度，減少該區(qū)的摩擦力，增加滑動區(qū)域。

八、裂紋——擠壓時鋁型材受到拉應力作用而在表面形成不同的金屬橫向撕裂現(xiàn)象。造成這些現(xiàn)象的原因是金屬表層受到附加拉應力作用，當附加拉應力大于表面金屬抗拉強度是就會產(chǎn)生裂紋，擠壓溫度過高，金屬表層抗拉強度下降，擠壓速度過快，金屬表層附加拉應力增加等。所以我們要嚴格控制擠壓工藝參數(shù)保證合理的出料速度和出料溫度。

九、波浪，扭擰，彎曲——這些個是因為金屬流動不均勻造成的鋁型材外形缺陷。其主要原因是模具工作帶設計不合理，鋁型材導路不黑里，模具型腔孔布局不合理等。針對這個問題，我們要合理模具設計結(jié)構(gòu)，配置合適的導路，并采用牽引機牽引擠壓。

十、氣泡——氣泡是由于擠壓筒內(nèi)氣體未排空，鑄錠表賣你或溝槽有氣孔，擠壓過程中，鑄錠或模具中有水分或油污導致的。合理的結(jié)解決辦法是合理選擇擠壓工具，即使檢查和更換，加強鑄錠的質(zhì)量管理，保證設備的排氣正常工作，剪刀，擠壓筒和模具盡量不打油或少打油?？刂茢D壓速度，按照要求進行排氣。

十一、石墨印——由于石墨潤滑中石墨比例過高有顆粒存在，在石墨涂抹的時候過于接近模孔，被高溫卷進金屬流中形成淺印子。所以我們需要使用品質(zhì)好的潤滑劑，并且潤滑劑涂抹時要離分流孔遠一些，盡量少用潤滑劑。

江陰市澄星鋁業(yè)有限公司結(jié)合經(jīng)驗，總結(jié)教訓，不斷為廣大新老客戶提供品質(zhì)更高，性能更優(yōu)，尺寸更精的鋁合金產(chǎn)品。